GROWIAN – Was ist das? Wer war das? Diese Fragen werden Sie sich jetzt stellen. GROWIAN stand für eine öffentlich geförderte Großwindenergieanlage. Sie wurde für eine Leistung von 3 Megawatt konzipiert und ging am 6. Juli 1983 in Betrieb. Die Laufzeit dieser für 28 Millionen Euro entwickelten Anlage betrug allerdings nur 420 Stunden. Die Kraft des Windes war so groß, dass Rotorblätter Haarrisse bekamen und die sich drehenden Teile von der Gewalt der Kräfte förmlich zermahlt wurden. „Größter Misserfolg deutscher Ingenieure“ titelten einige Tageszeitungen, nachdem die Anlage stillgelegt wurde. Doch Ingenieure und Unternehmen wie die Fa. Eickhoff Maschinenfabrik gaben den Kampf um die Energie aus der Windkraft nicht auf. Eickhoff als alt eingesessener Familienbetrieb mit Schwerpunkt in der Herstellung von Bergbaumaschinen und Sitz in Bochum spezialisierte sich auf die Produktion von Getrieben, speziell Planetengetrieben, die die langsame Drehzahl der Rotoren in eine wesentlich schnellere Drehzahl für Generatoren umwandelt. Mittlerweile gehört Eickhoff zu den Hauptlieferanten von Großgetrieben namhafter Offshore-Windkraftanlagen. Heute hergestellte Getriebe besitzen eine Leistung von bis zu 6 Megawatt.

Mit dem Boom der Windenergie wurde schnell die Produktionskapazität im Stammwerk Bochum erreicht. Die RWTH Aachen wurde beauftragt, ein Konzept für eine neue Produktionsstätte zu entwickeln. In Zusammenarbeit zwischen der RWTH Aachen und der pbr AG wurden Arbeits- und Materialflüsse sowie die Gebäudekonzeptionen optimiert und ein wirtschaftlicher Fertigungsablauf erzielt.

In Klipphausen bei Dresden fand Eickhoff einen passenden Standort auf einer Fläche von ca. 60.000 m², auf dem sowohl die Erweiterung der geplanten Gebäude, als auch zusätzlich ein zweites Werk in gespiegelter Anordnung möglich waren. Die Gebäude des neuen Produktionsstandortes bestehen aus der Fertigung, der Härterei sowie einer Montagehalle und einem zweigeschossigen Bürogebäude. Die Fassaden der Neubauten wurden dem Corporate Design der Eickhoff Wind Power GmbH angepasst und sind dementsprechend schlicht in den Farbtönen anthrazit, weiß-aluminium und gelb gestaltet. 170 Arbeitsplätze wurden geschaffen.

Auf einer Fläche von 7.600 m² werden hauptsächlich die inneren Getriebeteile bestehend aus Planetenträgern, Zahnrädern und Hohlrädern aus Rohlingen hergestellt. Der Anspruch an die Präzision der gefertigten Getriebeteile ist so hoch, dass die täglichen Betriebstemperaturschwankungen ±2°C und in Teilbereichen wie der Qualitätsprüfung ±1°C nicht überschreiten dürfen.  Durch Bauteile, die die Vorgaben der EnEV weit überrtreffen, und eine über die Gebäudetechnik gesteuerte Teilklimaanlage werden diese Anforderungen erfüllt.

Da gewöhnlicher Stahl „zu weich“ ist, um die gewaltigen Kräfte verformungsarm zu übertragen, werden die einzelnen Getriebeteile in der Härterei in vier Öfen mit einer Leistung von insgesamt 1,7 Megawatt geglüht und anschließend in einem Ölbad abgeschreckt. In der Montagehalle werden die Getriebeteile in ein Stahlgehäuse eingebaut, elektrifiziert und mit einer hydraulischen Regelung versehen. Nach dem Lackiervorgang wird das Getriebe nochmals auf einem schwingungsgedämpften Prüfstand bei Volllast auf seine Haltbarkeit getestet.